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整个铜管安装流程,从绘图到连接、安装、验收、成品保护

[ 关键词:铜管安装流程 发表日期:2020-05-27 08:01:48 ]

  整个铜管安装流程从绘图到连接、安装、验收结束有很多步骤,小编为方便大家阅读将整个流程分割成五大部分:前期准备、铜管连接、安装、质量检查、成品保护,并对每部分每步骤作详细介绍。

铜管安装流程:绘制施工所用管道单线图 → 铜管调直 → 切割 → 弯管 → 补偿器与支吊架预制 → 管道连接(机械或焊接连接) → 支架及管道安装 → 补偿器及阀门安装 → 压力试验 → 系统管道冲洗 → 管道保温 → 质量验收

一、前期准备

1. 铜管安装应符合下列要求:

(1) 管道切割可采用手动或机械切割,不得采用氧气—乙炔火焰切割,切割时,应防止操作不当使管子变形,管子切口的端面应与管子轴线垂直,切口处的毛刺等应清理干净。

(2) 管道坡口加工应采用锉刀或坡口机,不得采用氧气—乙炔火焰切割加工。夹持铜管用的台虎钳钳口两侧应垫以木板衬垫。

2. 预制管道时应测量正确的实际管道长度在地面预制后,再进行安装。有条件的应尽量用铜管直接弯制的弯头。多根管道平行时,弯曲部位应一致,使管道整齐美观。

3. 管道煨弯不宜热煨、一般外径在 108mm 以下采用压制弯头或焊接弯头。铜弯管的直边长度应不小于管外径,且不小于 30mm。弯管的加工还应根据管道的材质、管径和设计等条件来决定。

4. 采用铜管加工补偿器时,应先将补偿器预制成形后再进行安装。采用定型产品套筒式或波纹管式补偿器时,也宜将其与相邻管子预制成管段后再进行安装,特别是选用不锈钢等异种材料需与铜管钎焊连接的补偿器时,一般应将补偿器与铜管先预制成管段后,再进行安装。敷设管道所需的支吊架,应按施工图标明的形式和数量进行加工预制。

二、铜管连接

1、铜管机械连接、焊接连接应符合下列要求:

(1) 铜管钎焊连接前应先确认管材、管件的规格尺寸是否满足连接要求。依据图纸现场实测配管长度,下料应正确。

(2) 钎焊强度小,一般焊口采用搭接形式。搭接长度为管壁厚度的 6~ 8 倍,管道的外径 D 小于等于 28mm 时,搭接长度为 (1.2~1.5)D(mm)。

(3) 焊接前应对铜管外壁和管件内壁用细砂纸,钢毛刷或含其他磨料的布砂纸擦磨,清除表面氧化物。

(4) 焊接过程中,焊嘴应根据管径大小选用得当,焊接处及焊条应加热均匀。不得出现过热现象,焊料渗满焊缝后应立即停止加热,并保持静止。自然冷却。

(5) 铜管与铜合金管件或铜合金管件与铜合金管件间焊接时,应在铜合金管件焊接处使用助焊剂,并在焊接完后,清除管道外壁的残余熔剂。

(6) 覆塑铜管焊接时应剥出长度不小于 200mm 裸铜管,并在两端缠绕湿布,焊接完成后复原覆塑层。

(7) 钎焊后的管件,必须在 8h 内进行清洗,除去残留的熔剂和熔渣。常用煮沸的含 10%~15%的明矾水溶液或含 10%柠檬酸水溶液涂刷接头处,然后用水冲擦干净。

(8) 焊接安装时应尽量避免倒立焊。

2、铜管采用卡套连接应符合下列规定:

(1) 管口断面垂直平整,且应使用专用工具将其整圆或扩口。

(2) 应使用活络扳手或专用扳手,严禁使用管钳旋紧螺母。

(3) 连接部位宜采用二次装配,当一次完成时,螺母拧紧应从力矩激增点后再旋转 1~1/4 圈,使卡套刃口切入管子,但不可旋得过紧。

3、铜管冷压连接应符合下列规定:

(1) 应采用专用压接工具。

(2) 管口断面应垂直平整,且管口无毛刺。

(3) 管材插入管件的过程中,密封圈不得扭曲变形。

(4) 压接时,卡钳端面应与管件轴线垂直,达到规定卡压力后再延长 1~2S。

4、黄铜配件与附件螺纹连接时,宜采用聚四氟乙烯生料带,连接时,应用手拧 2~3 扣再用板手一次拧紧,不得倒拧,拧紧后应留 2~3 扣丝扣。

5、各种松套法兰规格应满足设计要求,垫片可采用耐温夹布橡胶板或铜垫片等。法兰连接应采用镀锌螺栓,对称拧紧。

三、安装

1、支架及管道安装应符合下列要求:

(1) 管道穿过墙壁、楼板及埋墙暗装时,应配合土建预留洞、留槽,其留洞、槽尺寸可按以下规定执行:

1) 孔洞尺寸宜按管道外径大 50~100mm。

2) 埋墙暗管墙槽尺寸的宽度可为管道外径加 50mm,深度为管道外径加 15~30mm。

3) 架空管顶上部的净空不宜小于 200mm。

4) 管道穿过地下室或地下构筑物外墙时,应预埋防水套管且应做好防水措施。

5) 明管安装,其外壁或保温层外表面与装饰墙面的净距离宜为 10~ 15mm。

6) 暗装管道 (指地沟、顶棚、管井等 )距墙面、柱面的距离应根据管道支架的安装要求和管道的固定要求等条件确定,管道中心距墙面、柱面的距离可按表1的数据确定。

表1 管中心至墙面、柱面的最大距离 (mm)

公称内径DN 光管 保温管
15 90 130
20 95 135
25 100 140
32 110 150
40 115 155
50 120 160
65 130 175
80 145 185
100 155 195
125 170 210
150 180 225
200 210 260

7) 铜管固定支架间距应符合设计要求。热水管固定支架间距的确定应根据管线伸缩量、伸缩接头允许伸缩量等确定。固定支架宜在变径、分支、接口及穿越承重墙、楼板的两侧等处设置。

8) 铜管的活动支架间距可按表2确定。

表2 铜管活动支架间距

公称内径DN (mm) 垂直管道间距(m) 水平管道间距(m)
15 1.8 1.2
20 2.4 1.8
25 2.4 1.8
32 3.0 2.4
40 3.0 2.4
50 3.0 2.4
65 3.5 3.0
80 3.5 3.0
100 3.5 3.0
125 3.5 3.0
150 4.0 3.5
200 4.0 3.5

9) 管道支架宜采用铜合金制品,当采用钢支架时。管道与支架间应设软隔垫。

10) 管道系统安装间歇的敞口处,应及时封堵。

11) 管道不得用作吊、拉、攀件使用。

12) 支架安装应平整牢固,间距和规格应符合设计要求。管道穿过墙壁及楼板应加钢套管,套管与管道之间缝隙应用阻燃密实材料和防水油膏填实。

2、补偿器安装应符合下列要求:

(1) 方(圆)形补偿器水平安装时,应与管道坡度一致;垂直安装时,高点应有排气装置。

(2) 安装补偿器,应按设计要求做预拉。如设计无要求,套管补偿器预拉伸应符合表3的要求。方形补偿器预拉长度为其伸长量的一半,安装铜波纹形补偿器时,其直管长度不得小于100mm。

表3 套管补偿器预拉长度

补偿器规格(mm) 15 20 25 32 40 50 65 80 100 125 150
拉出长度(mm) 20 20 30 30 40 40 56 59 59 59 63

3、阀门安装应符合下列要求:

(1) 安装前应检查核对型号规格,是否符合设计要求。检查阀杆和阀盘是否灵活,有无卡阻和外斜现象,阀盘必须关闭严密。

(2) 安装前,必须对阀门进行强度和严密性试验,不合格不得进行安装。

4、管道试压应符合下列要求:

(1) 应按设计要求进行水压或气密性试验。当设计无要求时,试验压力应为管道系统工作压力的 1.5 倍,但不得小于 0.6MPa。

(2) 试验前,对试压管道应采取安全有效的固定和保护措施。管道接头部位应明露。

(3) 水压试验合格后可进行后序土建施工。水压试验时,应作好记录并经监理工程师确认,以备查或存档。

(4) 水压试验应按下列步骤进行:

1) 将试验管道未端封堵,缓慢注水,同时将管内气体排出。

2) 管道系统充满水后,进行严密性检查,达到试验压力后,停止加压,观测 10min,压力降不超过 0.02MPa;再降到工作压力进行检查,不渗不漏为合格。

5、用于生活饮用水的管道在水压试验合格后,应用清水冲洗、消毒后再用饮用水冲洗,经有关部门检查合格方可使用。

6、设计规定需要保温的管道,其保温施工应在水压试验合格后进行。所用的保温材料品种和厚度,必须符合设计要求,施工方法应符合该保温材料规定的要求。

四、质量检查

1、主控项目

(1) 管材、部件、焊接材料等,型号、规格,质量必须符合设计要求和本章、节的要求。检查方法:检查合格证、验收或试验记录。

(2) 阀门的规格、型号和强度、严密性试验及需要做解体检验的阀门,必须符合设计要求和本章有关规定。

(3) 水压试验,必须符合设计要求和本章的有关规定。检查方法:检查分段和系统试验记录。

(4) 焊缝表面不得有裂纹、烧穿、结瘤和严重的夹渣、气孔等缺陷。有特殊要求的焊口必须符合有关规定。检查方法:用放大镜观察检查。有特殊要求的焊口,检查试验记录。按系统抽查 10%,但不少于 5 个。

(5) 管口翻边表面不得有皱折、裂纹和刮伤等缺陷。检查方法:观察检查。按系统抽查 10%,但不少于 5 个。

(6) 脱脂异油的管道、部件、垫片和填料等,脱脂后必须符合设计要求和有关规定。检查方法:检查脱脂记录。按系统全部检查。

(7) 弯管表面不得有裂缝、分层、凹坑和过烧等缺陷。检查方法:按系统抽查 10%,但不少于 3 件。

(8) 焊缝探伤检查:黄铜气焊焊缝的射线探伤必须按设计或有关规定的数量检验。工作压力在 10MPa 以上者,必须符合表4第 2 项的规定;工作压力在10MPa以下者,必须符合表4第 3 项的规定。检查方法:检查探伤记录,必要时可按规定检验的焊口数抽查 10%。

表4 管道焊缝探伤检验标准

项次 质量检验标准
裂纹 未熔合 气孔 夹渣(mm)  
未焊透 壁厚(mm) 数量(焊口) 单个条状夹渣长 条状夹渣总长 条状夹渣间距
1 不允许 不允许 不允许 2.0~5.0 0~2 不允许 不允许 不允许
5.0~10. 0 2~3
10.0~2 0.0 3~4
20.0~5 0.0 4~6
2 不允许 不允许 不超过 δ的10%,最大不超过 2mm,长度不得超过夹渣总长度 2.0~5.0 2~4 1/3 δ,但最小可为4,最大不超过20 在 12δ长度内不得超过δ ,或在任何长度不超过单个条状渣长度 6L,间距小于L 时,不超过单个条状夹渣长度
5.0~20.0 4~6
10.0~20.0 6~8
20.0~50.0 8~12
3 不允许 不允许 不超过 δ的15%,最大不超过2mm,长度不得超过夹渣总长度 2.0~5.0 3~6 22/3 δ , 但最小可为δ ,最大不超过 30 在 6δ 长度内不得超过δ ,或在任何长度内不超过单个条状夹渣长度 3L,间距小于3L时,夹渣 总长度不 超过单个条状夹渣长度
5.0~10.0 6~9
10.0~20.0 9~12
20.0~50.0 12~18

注:δ 为管壁厚度。

(9) 焊接机械性能检验:焊接接头的机械性能必须符合表5 的规定。检查方法:检查试验记录。

表5 铜、黄铜焊接接头机械性能

项次 项目
1 抗拉强度σ(MPa) 黄铜气焊 PN≤ 10MPa 200~350
PN>10MPa 330~350
2 冷弯角度① σ 黄铜气焊 PN≤ 10MPa d= 2S,≥ 120°
PN>10MPa d = 2S,≥ 180°
3 常温冲击②(J/c) 黄铜气焊 PN>10MPa 大于100
4 抗剪强度 σ (MPa) 料301 紫铜-紫铜钎焊 大于160
黄铜-黄铜钎焊 大于160
料302 紫铜-紫铜钎焊 大于180
黄铜-黄铜钎焊 大于180
料601 紫铜-紫铜钎焊 大于250
黄铜-黄铜钎焊 大于250
料603 紫铜-紫铜钎焊 大于220

(10) 管道系统的清洗、吹洗必须按设计要求和有关规定进行。检查方法:检查清洗、吹洗记录。按系统全检。

2、一般项目

(1) 支、吊、托架的安装位置正确、平整、牢固、支架与铜管之间应用石棉橡胶垫软金属垫或木垫隔开,且接触紧密。活动支架的活动面与支承面接触良好,移动灵活。吊架的吊杆应垂直,丝扣完整,防腐良好。检查方法:用手拉动和观察检查。按系统抽查 10%,但不少于 3 件。

(2) 管道坡度应符合设计要求和本章的有关规定。检查方法:用水平尺检查。按系统每 50m 直线管段抽查 2 段,不足 50m 抽查一段。

(3) 补偿器安装,两臂应平直,不应扭曲,外圆弧均匀。水平安装时,坡度应与管道一致。波纹及填料式补偿器安装的方向应正确。检查方法:观察和用水平尺检查。按系统全部检查。

(4) 阀门安装位置、方向应正确,连接牢固、紧密、灵活。有特殊要求的阀门应符合有关规定。检查方法:观察和作启闭检查或检查试验记录。按系统抽查各类阀门抽查 10%,但不应少于 2 个。有特殊要求的阀门应全部检查。

(5) 法兰连接应紧密、平行、同轴,与管道中心线垂直。螺栓受力应均匀,并露出螺母 2~ 3 扣丝,垫片安装正确。松套法兰管口翻边折弯处为圆角,表面无折皱、裂缝和刮伤。检查方法:用扳手试拧、观察和用尺检查。按系统各抽查 10%,但不应少于 3 处,有特殊要求的法兰应全部检查。

(6) 铜管安装的允许偏差应符合表6的规定。

表6 紫铜、黄铜管道安装工程的允许偏差和检验方法

项次 项目 允许偏差 检验方法
1 焊口平直度 管壁厚(mm) ≤ 10 管壁厚的1/3  
>10 1mm
2 焊缝加强层 高度 +1mm 用焊接检验尺检查
宽度 +1mm
3 咬边 深度 < 0.5mm 用尺和焊接检验尺检查
长度 连续长度 10mm
总长度(两侧) 小于焊缝长度的 25%
4 座标及标商 室外 埋地 25mm 检查测量记录或用经纬仪、水准仪 (水平尺)直尺拉线和用尺量检查
地沟、架空 15mm
室内 架空 10mm
地沟 15mm
5 水平管道纵、横方向弯曲度 DN≤100mm 0.001 最大20 用水平尺、直尺和 拉线检查
DN>100mm 0.0015
6 立管垂直度   0.002 最大15 用尺和水平尺吊线检查
7 成排管段 在同一平面上 5mm 用尺和拉线检查
间距 +5mm
8 交叉 管外壁和保温层 +10mm 用尺检查
9 弯管椭圆率 紫铜 9% 用尺和外卡钳检查
黄铜 8%
10 弯管弯曲角度 PN≤10MPa 每m ±3mm 用样板和尺检查
最长 ±10mm
PN>10MPa 每m ± 1.5mm
11 弯管折皱不平度 PN>10MPa 2mm 用尺和外卡钳检查
12 n 型补偿器外形尺寸 悬臂长度 10mm 用尺和拉线检查
平直度 每 m ≤ 3mm
全长 ≤ 10mm
13 补偿器预拉伸长度 n型 ± 10mm 检查预拉伸记录
填料式、波型 ± 5mm

3、应注意的质量问题

(1) 铜管的切割、坡口加工必须用冷加工的方法进行。

(2) 管材内外表面应光洁、清洁、不应有针孔、裂纹、皱皮、分层、粗糙、拉道、夹杂、气泡等缺陷。黄铜管不得有绿锈和严重脱锌。

(3) 铜管的不圆度,不得超过外径的允许偏差。铜管端部应平整无毛刺。铜管内外表面不得有超过外径和壁厚允许偏差的局部凹坑、划伤、压入物、碰伤等缺陷。

(4) 翻边连接的管道,应保持同轴,其偏差为:DN ≤ 50mm 时,不大于 1mm; DN> 50mm,不大于 2mm。

五、成品保护

1、管材、管件在施工中应妥善保管,应单独堆放,不得混淆损坏。应避免与其他管道等接触。

2、中断施工时,管口应封堵。再进行安装时要检查管内有无异物。

3、敷设在地沟内的管道,施工前要清理管沟的杂物;严禁对已安装好的管道踩蹬,并及时盖好地沟盖板。

4、弯管工作应在螺纹加工后进行,应对螺纹采取保护措施。

5、安装在墙上、混凝土柱上和地沟内的支架,宜在土建工程施工时配合预留洞或预埋铁件,不宜任意打洞。

6、管道安装时,应防止管道表面被砂石或其他硬物划伤。

7、未交工验收前,施工单位要专门组织成品保护人员,24h 有人值班。确保安全。

8、经酸洗或纯化,或者脱脂合格后的管道,安装前仍应采取有效保护措施。