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给水铜管安装操作流程,符每步详细讲解

[ 关键词:给水铜管安装操作流程 发表日期:2020-05-22 10:19:00 ]

  我厂提供的给水铜管安装操作流程共有以下步骤:

  铜管调直→切割→弯管→螺纹连接→法兰连接→焊接→钨极氩弧焊→预热和热处理→支架及管道穿墙安装→补偿器安装→阀门安装→高压管道安装→脱脂→试压→管道油清洗

  下面,每步为一主题详细讲解。

一、铜管调直

1、铜及铜合金管道的调直应先将管内充沙,然后用调直器进行调直; 也可将充砂铜管放在平板或工作台上,并在其上铺放木垫板,再用橡皮锤、木锤或方木沿管身轻轻敲击,逐段调直。

2、调直过程中注意用力不能过大,不得使管子表面产生锤痕、凹坑、划痕或粗糙的痕迹。调直后应将管内的残砂等清理干净。

二、切割

1、铜及铜合金管的切割可采用钢锯、砂轮锯,但不得采用氧 - 乙炔焰切割。

2、铜及铜合金管坡口加工采用锉刀或坡口机,但不得采用氧 -乙炔焰来切割加工。

  夹持铜管的台虎钳钳口两侧应垫以木板衬垫,以防夹伤管子。

三、弯管

  铜及铜合金管煨弯时尽量不用热熔,因热煨后管内填充物 (如河沙、松香等) 不易清除。一般管径在 100mm 以下者采用冷弯,弯管机及操作方法与不锈钢的冷弯基相同。管径在100mm 以上者采用压制弯头或焊接弯头。铜弯管的直边长度不应小于管径,且不少于 30mm。弯管的加工还应根据材质、管径和设计要求等条件来决定。

1、热煨弯

(1)先将管内充入无杂质的干细沙,并木锤敲实,然后用木塞堵住两端管口,再在管壁上画出加热长度的记号,应使弯管的直边长度不小于其管径,且不小于 30mm。

(2)用木碳对管身的加热段进行加热,如采用焦炭加热,应在关闭炭炉吹风机的条件下进行,并不断转动管子,使加热均匀。

(3)当加热至 400~500 ℃时,迅速取出管子放在胎具上弯制,在弯制过程中不得在管身上浇水冷却。

(4)热煨弯后,管内不易清除的河沙可用浓度 15%~20% 的氢氟酸在管内存留 3小时使其溶蚀,再用 10%~15% 的碱中和,以干净的热水冲洗,再在 120~150 ℃温度下经 3 ~4 小时烘干。

2、冷煨弯

  冷煨弯一般用于紫铜管。操作工序的前两道同本条一中的 1 和 2. 随后,当加热至 540 ℃时,立即取出管子,并对其加热部分浇水,待其冷却后,再放到胎具上弯制。

四、螺纹连接

  螺纹连接的螺纹必须有与焊接钢管的 标准 螺纹相当的外径,才能得到完整的标准螺纹。但用于高压铜管的螺纹,必须在车床上加工,按高压管道要求施工。连接时,其螺纹部分须涂以石、甘油作密封填料。

五、法兰连接

1、铜及铜合金管道上采用的法兰根据承受的压力不同,可选用不同形式的法兰连接。法兰连接的形式一般有翻边活套法兰、平焊法兰和对焊法兰等,具体选用应按设计要求。一般管道压力在 2.5MPa 以内采用光滑面铸铜法兰连接;当压力在 6.4MPa 以内时采用凹凸面铸铜法兰连接。法兰及螺栓材料牌号应根据国家颁布的有关标准选用。公称压力在0.25MPa 及 6MPa 的管道连接,采用铜套翻边活套法兰或铜管翻边活套法兰。

2、与铜管及铜合金管道连接的铜法兰宜采用焊接,焊接方法和质量要求应与钢管道的焊接一致。

3、当设计无明确规定时,铜及铜合金管道法兰连接中的垫片一般可采用橡胶石棉垫或铜垫片。

4、法兰外缘的圆柱面上应打出材料牌号、公称压力和公称通径的印记。例如法兰材料牌号为 H62、PN=2.5MPa、DN=100mm,则印记标记为: H6225-100。

5、活套法兰

(1)管道采用活套法兰连接时,有两种结构:一种是管子翻边,另一种是管端焊接焊环。焊环的材质与管材相同。翻边活套法兰及焊环尺寸规格详见化工部及原一机部法兰标准。

(2)铜及铜合金管翻边模具有内模及外模。内模是一圆锥形的钢模,其外径应与翻过管子内径相等或略小。

  为了消除翻边部分材料的内应力,在管子翻过前,先量出管端翻边宽度见表 1-62,然后划好线。将这段长度用气焊嘴加热至再结晶温度以上,一般为 450 ℃左右。然后自然冷却或浇水急冷。待管端冷却后,将内外模套上并固定在工作台上,用手锤敲击翻边或使用压力机。全部翻转后再敲平锉光,即完成翻边操作。

(3)钢管翻边连接应保持两管同轴,其偏差为:公称直径 ≤ 50mm,≯ 1mm ;公称直径 ≥ 50mm,≯ 2mm。

6、铜法兰之间的密封垫片一般采用石棉橡胶板或铜垫片,但也可以根据输送介质温度和压力选择其它材质的垫片。

六、焊接

  铜在焊接过程中,有易氧化、易变形、易蒸发(如锌等)、易生成气孔等不良现象,给焊接带来困难。因此焊接铜管时,必须合理选择焊接工艺,正确使用焊具和焊件,严格遵守焊接操作规程,不断提高操作技术,才能获得优质的焊缝。当设计无明确规定时,紫铜管道的焊接直采用手工钨极氩弧焊;铜合金管道宜采用氧 -乙炔焊接。

1、为防止熔液流淌进入管内,焊接时宜采用以下几种形式:

(1)管径在 22mm 以下者,采用手动胀口机将管口扩张成承插口插入焊接,或采用套管焊接(套管长度 L=2~2.5D,D 为管径)。但承口的扩张长度不应小于管径,并应迎介质流向安装。

(2)同口径铜管对口焊接,可采用加衬焊环的方法焊接。

2、坡口型式:当设计无明确规定时,对接焊应符合表 l-63 的规定。

3、组对: 应达到内壁脊平,内壁错边量不得超过管壁厚度的 10%,且不大于 1mm.不同壁厚的管子、管件组对可按碳钢管的相应规定加工管子坡口。

4、坡口清理:坡口面及其边缘内外侧不小于 20mm 范围内的表面,应在焊前采用有机溶剂除去油污,采用机械方法或化学方法清洗去除氧化膜,使其露出金属光泽。焊丝使用前也应用同样方法自理。

铜及铜合金酸洗操作条件见表 1-64。

5、焊接

(1)气焊

  焊丝的直径约等于管壁厚度,可采用一般紫铜丝或“ HS201”(特制紫铜焊丝)、“ SH202”(低磷铜焊丝);气焊熔剂可采用“ CJ301”。焊前,把管端和焊丝清理干净,并用砂纸仔细打磨,使管端不太毛,也不太光。

(2)手工电弧焊

  a 铜的导电性强,施焊前要预热(用氧 -乙炔预热至 200 ℃以上),并用较大电流焊接。

  b 铜的线膨胀系数大(比低碳钢约大 50% 以上),导热快(比低碳钢约大 8 倍),热影响区大,凝固时产生的收缩应力较大,因此装配间隙要大些。

  c 根据管材成分和壁厚等因素,要正确选用焊条种类、直径和焊接电流强度。参见表1-68 和表 1-66。


  d 焊接黄铜时,为了减少在高温下的蒸发和氧化,焊接电流强度应比紫铜小。由于锌蒸发时易使人中毒,应选用在空气流通的地方施焊。

  e 铜在焊接时应采用直流电源反极性接法(工件接负极)。

  f 焊接后趁焊件在热态下,用小平锤敲打焊缝,以消除热应力,使金属组织致密,改善机械性能。

(3)钎焊

  钎焊强度小。一般焊口采用搭接形式。搭接长度为管壁厚度的 6~8 倍。管子的公称直径( D)小于 25mm 时,搭接长度为( 1.2~1.5 ) D( mm )。

  钎焊后的管件,必须在 8 小时内进行清洗,除去残留的熔剂和熔渣。常用煮沸的含10%~15% 的明矾水溶液涂刷接头处,然后用水冲洗擦干。

(4)钨极氩弧焊。

七、钨极氩弧焊:用钨极代替碳弧焊的碳极,并用氩气(惰性气体)保护熔池,以获得高质量的焊接接头。

1、使用焊丝:紫铜氩弧焊时,使用含脱氧元素的焊丝,如 HS201 、HS202 ;如使用不含脱氧元素的焊丝,如 T2 牌号,需要与铜焊熔剂 CJ301 同时使用。

2、点焊定位:点固焊的焊缝长度要细而长( 20 ~30mm ),如发现裂纹应铲掉重焊。

3、紫铜钨极氩弧焊采用直流正接极性左焊法。

4、操作时,电弧长度保持在 3 ~5mm 、8~14mm. 为保证焊缝熔合质量,常采用预热、大电流和高速度进行焊接。壁厚小于 3mm,预热温度为 150~300 ℃;壁厚大于3mm,预热温度为 350~500 ℃;宽度以焊口中心为基准,每侧不小于 100mm. 预热温度不宜太高,否则热影响区扩大,劳动条件也差。

5、紫铜钨极氩弧焊参数如表 1-67。


6、焊接时应注意防止 “夹钨 ”现象和始端裂纹。可采用引出板或始端焊一段后,稍停,凉一凉再焊。

八、预热和热处理

  除以上各条中提及的要求外:

1、黄铜焊接时,其预热温度为:壁厚为 5~ 15mm 时,为 400~500 ℃;壁厚大于 15mm 时,为 550 ℃。

2、黄铜氧 -乙炔焊,预热宽度以焊口中心为基准,每侧为 150mm。

3、黄铜焊接后,焊缝应进行焊后热处理。焊后热处理温度: 消除应力处理为 400 ~450 ℃;软化退火处理为 550~600 ℃。管道焊接热处理,一般应在焊接后及时进行。

九、支架及管道穿墙:支架安装应平整牢固,间距和规格应符合 规范 和设计要求。管道穿过墙壁及楼板时应加钢套管,套管内填塞麻丝。

十、补偿器安装

  安装铜波形补偿器时,其直管长度不得小于 100mm,其它技术要求按有关章节要求进行。

十一、阀门安装

1、安装前,应仔细检查核对型号与规格,是否符合设计要求。检查阀杆和阀盘是否灵活,有无卡阻和歪斜现象阀盘必须关闭严密。

2、安装前,必须先对阀门进行强度和严密性试验,不合格的不得进行安装。阀门试验规定如下:

(1)低压阀门应从每批(同制造厂、同规格、同型号、同时到货)中抽查 10%,至少一个,进行强度和严密性试验。若有不合格,再抽查 20%,如仍有不合格则需逐个检查。

(2)高、中压阀门和输送有毒 (有毒、刷毒物质的规定见国家劳动总局颁发的 《压力容器安全监察规程》)及甲、乙类火灾物质(见《建筑设计防火规范》)的阀门均应逐个进行强度和严密性试验。

(3)阀门的强度和严密性试验应用洁净水进行,当工作介质为轻质石油产品或温度大于 120 ℃的石油蒸馏产品的阀门,应用煤油进行试验。

(4)阀门的强度试验应按下列规定进行:

  a 公称压力小于或等于 32MPa 的阀门其试验压力为公称压力的 1.5 倍。

  b 公称压力大于或等于 32MPa 的阀门其试验压力按表 1-68。


  c 试验时间少于 5 分钟,壳体、填料无渗漏为合格。

(5)除蝶阀、止回阀、底阀、节流阀外的阀门,严密性试验一般应以公称压力进行,在不能够确定公称压力时,也可用 1.25 倍的工作压力进行试验,以阀瓣密封面不漏为合格。公积压力小于或等于 2.5MPa 的给水用的铸铁、铸铜闸阀允许有不超过表 1-69 的渗漏量。


(6)公称压力小于 1MPa,且公称直径大于或等于 600mm 的闸阀可不单独进行水压强度和严密性试验。强度试验在系统试压时按管道系统的试验压力进行,严密性试验可用色印方法对闸板密封面进行检查,按合面应连续。

(7)对焊阀门的严密性试验单独进行,强度试验一般可在系统试验时进行。

(8)严密性试验不合格的阀门,须解体检查并重作试验。

(9)合金钢阀门应逐个对壳体进行光谱分析,复查材质。合金钢及高压阀门每批取 10%,且不少于一个,解体检查阀门内部零件,如不合格则需要逐个检查。

(10)解体检查的阀门质量应符合下列要求:

  a 合金钢阀门的内部零件进行光谱分析,材质正确;

  b 阀座与阀体结合牢固;

  c 阀芯与阀座的结合良好,并无缺陷;

  d 阀杆与阀芯的连接灵活、可靠;

  e 阀杯无弯曲、锈蚀,阀杆与填料压盖配合适度,螺纹无缺陷;

  f 阀盖与阀体接合良好;垫片、填料、螺栓等齐全,无缺陷。

(11)阀件检查工序如下:

  a 拆卸阀门(阀芯不从阀杆上卸下);

  b 清洗、检查全部零件并润滑活动部件;

  c 组装阀门,包括装配垫片、密封填料及检查活动部件是否灵活好用;

  d 修整在拆卸、装配时所发现的缺陷;

  e 要求斜体阀门必须达到(9)(10)的要求。